基于Moldflow的斜三通注塑模具设计开题报告

1. 研究目的与意义

1、背景

随着模具工业的发展，对模具设计和制造的要求愈来愈高。cad/ cae在模具工业中得到广泛运用。在塑料模设计与制造中，cad/ cae 技术发挥其不可替代的优势。

斜三通是一种常见的塑料工件，广泛应用于建筑行业。塑件需有足够的强度和硬度，需用较精密的模具来制造。塑件侧面有三个孔，注塑模结构设计较复杂，运用ug软件对斜三通进行制品、模具结构的三维实体设计。

2. 课题关键问题和重难点

1、由于塑料的收缩性，为了保证塑料尺寸的真确，需要确定一个合适的收缩率；

2、模具的温度调控对于塑件的质量至关重要，所以模具上应该设置分布合适的冷却水道，让模具得到均匀的冷却并且缩短冷却时间，提高生产率；

3、模具零件的材料选择、强度校核、受力状态、受力大小，模具锁模力的校核，开模行程的校核等，这些与模具质量的高低，寿命的长短有着直接的关系。所以，在设计过程中应该一丝不苟，认认真真分析，踏踏实实做好每一步，要多参阅相关资料；

3. 国内外研究现状（文献综述）

面对新一轮的科技革命和产业革命，模具行业作为工业之母必定要紧跟 时代的步伐，将数字化、网络化、智能化作为核心技术，渗透到模具设计与制造中。cad/cam/cae技术便是具体手段之一。而在各类模具中又以注塑模的应用最为广泛。因此本课题斜三通为实例对象，利用 ug 和 moldflow 软件对模具进行设计与分析，优化注塑成型的工艺参数，对注塑模具的设计的数字化、网络化和智能化相关技术展开研究。随着工业的发展，模具行业不断壮大，越来越多的人投入到模具设计行业中。对于注射模设计工程师，模具分型面设计，是首先要掌握的技能，分型面设计是正式开始进行模具设计的第一步，也是模设计成败关键之一^[1]。

模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分的接触面，通称为分型面。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，还涉及到模具结构与制造成本，在选择分型面时，应遵循以下原则：（1）分型面应选择在塑件最大截面处，，塑件无论以何种方位布置型腔，都应将此作为首要原则。（2）确保塑件留在动模一侧，并利于顶出且顶杆 痕迹不显露于外观面。分型面将模具分为动模，定模两部分，定模侧一般为塑件外观面，对面品要求较高，不能出现夹线。而动模侧位于塑件背面，方便设计顶出结构。另外一方面，传统注塑机都采用定模侧注射，动模侧顶出，塑件留在动模侧便于取件。（3）有利于保证塑件尺寸精度。某些零件对自身精度要求较高，如双联齿轮，对齿廓与中心孔的同轴度要求很高，设计模具时，应考虑此特殊性，将两个齿轮的型腔和成型中心孔的型芯都设计在动模侧。（4）分型面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块。 （5）合理安排浇注系统，特别是浇口位置。（6）分型线不影响塑件外观。尤其是透明件和表 面镀铝的塑件，分型线以及顶出结构的夹线不能分布在塑件外观面。（7）满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向，放在定、动模的合模方向上，投影面积小的方向作为侧向分型面；另外，分型面是曲面时，应加斜面锁紧。（8）有利于模具加工，保证模具强度。（9）有利于排气。（10）有利于防止溢料^[2]。

浇口位置的设计是浇注系统设计的重点。在设计浇口位置时要考虑的因素包括两个方面:①浇口 位置的选择应保证充填时熔体能够充满型腔,因此要求从浇口处到型腔末端压力损失尽可能小。②保 证制品外观质量,浇道废料易于去除,浇口痕迹不影响制品外观及使用性能要求^[3]。

4. 研究方案

对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。

单型腔模具的优点是：塑件精度高、易于控制；模具结构简单；模具制造成本低、周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。

多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。缺点是：塑件精度低、模具结构复杂。

5. 工作计划

毕业设计前一学期末完成英文翻译，收集、查阅、文献资料并准备开题报告。

第1周 完成英文翻译，提交英文翻译给指导老师批阅。

英文翻译经指导老师批阅合格并确认后，译文和原文均上传至毕业设计管理系统,译文封面用标准模板。