1. 研究目的与意义
在1994年，美国著名的质量管理学家朱兰就曾说过：#8220;20世纪以生产力为导向，21世纪是质量的世纪。#8221;当今市场经济逐渐全球化，网络信息蓬勃发展，企业之间的竞争汇聚在了质量上。当今市场经济逐渐全球化，网络信息蓬勃发展，企业之间的竞争汇聚在了质量上。关于质量检验的不同步骤，例如来料检验与出货检验等。来料检验是质量管理的第一道关卡，来料检验即是对购买进来的原材料、零部件或者产品进行检验，确保供应商提供产品的品质合格，并判断该批产品能否可以被接受。在企业中，来料检验能直接影响产品的质量，来料检验的过程基本有来料暂时存放、整体检查（包装、料号、标签）、抽样检查（外观、尺寸、功能等）、判定是否接收、入库等几个步骤。出货检验是对产品的最后一道把关，直接杜绝不合格品进入客户的仓库。因此，论文主要从组织结构、对供应商来料质量控制、检验方案制定以及公司检验流程进行分析，了解它们之间存在的问题，并且提出建议及优化方案，保证来料产品的质量。
2. 课题关键问题和重难点
关键问题：
1.对于m项目产品生产流程的分析
质检流程的优化不仅仅是对质检过程的的简化和改进，产品质检的步骤还是要基于产品生产的过程和方法。在对质检结构进行改进前，必须对,m产品的性能、制造、工艺等有着全方位综合的了解。在不能掌握正确信息的前提下，我们是不能合理并且科学的进行质检流程的改进和优化的，更有可能造成负优化。
3. 国内外研究现状（文献综述）
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1.论文背景 #8220;中国制造2025#8221;对中国企业提升产品质量提出了更高的要求,加强质量成本管理迫在眉睫.质量成本高低受预防成本、鉴定成本、内部质量损失、外部质量损失等因素的影响,寻求最优质量成本要做好内部结构平衡.质量成本管理绩效受企业战略管理、质量成本基础管理水平、质量文化等因素影响,需要从战略质量成本管理、落实质量成本管理职能、变革企业质量文化、重视隐性质量成本统计分析等方面加强质量成本管理。卓能电子（太仓）有限公司是电子制造服务业（EMS）企业，电子制造服务业中，各个企业的技术都是大相径庭，没有特别大的变化，而要成为优质的EMS企业，就要抓好服务，让自己代工的产品做到让顾客满意。在生产制造中，因为代工企业的竞争和#8220;内卷#8221;，一些主流的产品会在竞争下而利润越来越小，同样的一些产品因为质量没有把关，会失去忠实的客户，让客户去选择友商。在这个形势下，需要对质量管理进行压缩，因为质量管理活动（包括维修、质检等）是不会对产品产生附加值，让产品的价格上涨，相反它们需要更多的投入，而本论文需要研究的就是如何减少质量成本而让自己更加有竞争力。 2.基本情况 卓能电子（太仓）有限公司是电子制造服务业（EMS）企业，主要负责PCB的制造已经电子原件处理等生产工艺流程。主要工艺流程有：对元器件SMT贴装处理、通孔穿插电子元器件、PCB电路板及元器件的各类测试、PCB喷涂及裁板#8230;#8230;卓能电子（太仓）有限公司主打#8220;多种类、小批次#8221;，这就意味着产量和友商相同的情况下，会有更多的客户需要管理，极大地增加了工作的复杂性，并且各个客户的要求也不相同，各个客户的质检标准也不统一。 3.国内外情况 费根堡姆提出的质量成本概念，将质量成本同企业的经济效益联系起来，为企业的生产经营提供服务，得到了企业的广泛应用和重视，质量成本理论也已经有了很大的发展，但是以往质量成本理论的研究对象多局限于质量成本的控制方面，很少涉及作为经济活动基础的企业在生产过程中的质量决策活动。在总结质量成本理论最新研究成果的基础上，对企业最优质量成本决策理论进行了系统的研究，形成了较完整的企业质量成本决策理论体系。首先从质量成本理论及其国内外最新研究进展情况入手，对传统最优质量成本分析法的缺陷和适用条件进行了理论探讨，提出了企业最优质量成本决策模型，并进行了实证研究。根据信息不对称理论，分析了信息不对称条件下对最优质量成本的影响，构造了第三种信息不对称条件下的最优质量成本模型。对信息不对称情况下企业最优质量成本决策理论研究表明，在第一种信息不对称情况下，企业的总质量成本曲线将向左下方移动，此时，企业的最优质量成本为修正后的总质量成本曲线的最低点，该最优质量水平低于传统理论所确定的最优水平。在第三种信息不对称条件下正淘汰和逆淘汰的现象都可能发生，此时，生产劣质商品厂商的最优质量成本决策方法与第一种信息不对称情况下的决策方法相同。而生产优质商品厂商的产品最优质量水平就是国家标准，最优质量成本就是满足国家质量标准时的质量成本。 在此基础上，进一步以垄断竞争市场结构为例，对垄断竞争企业的最优质量成本决策理论研究表明，在考虑到学习效应的情况下，垄断竞争企业的最优质量决策目标应是追求产品质量水平随着时间变化不断提高和质量总成本持续下降。与现有质量成本决策理论相比，提出的基于学习的企业最优质量成本决策模型能够更好地解释实证研究中遇见的问题，并得出结论，基于学习效应的企业最优质量成本决策模型与全面质量管理持续改进的思想是一致的，考虑到学习效应普遍存在性，建议企业在实际质量管理活动中将最优质量成本分析法与过程成本法或质量损失法联合使用，并侧重后者的应用阐述最优质量成本理论体系。 上述理论针对现存质量成本理论的最优质量成本决策进行研究，具有一定的理论价值，会对企业的质量成本管理活动起到一定的指导作用。
图3.1 抽样法示例 质量成本管理是全面质量管理的重要内容，是质量和经济效益相结合的必然结果。同时，质量成本管理对于深化全面质量管理的理论和方法，改进企业经营管理理念，实现企业走向质量效益型发展道路具有重要的意义和作用。我国通用设备制造业，是装备制造业中的基础性产业，行业集中度较低，行业内产品差异不大。在这种行业环境和市场环境下，企业如何开展质量成本管理工作，运用科学的方法指导质量成本的核算、分析、控制等工作，提高企业竞争力，显得尤为重要。对此，本文从企业质量成本管理入手，进行了理论和应用的研究与探索。首先，系统地阐述了质量成本管理的基本理论并分析了各理论对实际应用的指导作用，介绍了 PDCA循环管理模式。然后以此为指导，对 XL机电公司的实际质量成本管理情况展开分析。通过对该企业质量成本管理现状的分析，找出其存在的问题，并分析其中的原因，最终，提出具有针对性、适用性的质量成本管理的改进方案，以及方案实施所需的保障措施。改进方案首先明确了改进思路，即PDCA循环管理模式，强调计划、执行、检查、处理不断旋转循环，持续不断改进；其次，具体改进对策包括四个主要方面：完善质量成本管理组织机构、质量成本核算体系的改进、完善质量成本分析和报告、加强质量成本控制；最后以保障措施辅之：落实全员培训和教育、质量成本管理信息化、严格执行质量成本管理考核，以期能提高该企业质量成本管理水平，降低企业成本，提高企业经济效益，提升企业市场竞争力。针对公司的具体问题提出相应的改进建议，对该企业的质量成本管理具有一定的指导意义。
图3.2 PDCA循环管理模式 在管理实践中发现，质量成本管理对企业绩效有明显影响，加强质量和质量成本管理可以提高企业绩效水平，增加预防质量成本和鉴定质量成本投入可以有效降低质量损失。 通过对全国多个地区的企业进行问卷调查，考察了质量管理的作用、质量成本管理与企业绩效之间的关系。结果表明:预防性质量控制与质量管理水平和质量总成本呈正相关关系，质量管理水平、鉴定质量成本等与企业绩效呈正相关关系。在此基础上，提出加强质量和质量成本管理的对策建议。随着科学技术的发展和市场经济体制的逐步建立,质量已成为竞争的核心要素,企业也逐渐认识到加强质量成本管理的重要性,将质量成本管理视为经营管理的核心工作之一.但是,国内不少企业过多的将精力集中于对质量不足成本的管理,盲目地追求产品质量的提高,陷入产品'精益求精'的管理误区.因此,如何解决质量溢出问题成为了众多企业面临的现实课题.从质量溢出的角度对质量成本管理进行了全新思考,旨在对国内企业起到一定的警示和借鉴意义。 参考文献： [1]段远刚,林志军.质量成本管理对企业绩效影响的实证研究[J].经济与管理研究.2018,(2).DOI:10.13502/j.cnki.issn1000-7636.2018.02.011. [2]熊剑春.制造企业质量成本管理中存在的问题及对策[J].会计之友.2011,(17).DOI:10.3969/j.issn.1004-5937.2011.17.010. [3]段远刚.企业战略质量成本管理应用研究[J].北京联合大学学报（人文社会科学版）.2017,(1). [4]王盼.XL机电公司质量成本管理改进研究[J].湖南大学.2017. [5]邵磊.质量成本溢出问题刍议[J].现代经济（现代物业下半月刊）.2007,(8).DOI:10.3969/j.issn.1671-8089.2007.08.011. [6]周士平.质量成本核算体系研究[J].南京理工大学.2007.DOI:10.7666/d.y1153459. [7] 王慜.六西格玛管理对传统质量成本理论的挑战[J].半导体技术.2006,(3).DOI:10.3969/j.issn.1003-353X.2006.03.003. [8] 白宝光.质量成本决策理论与质量成本管理应用研究[J].天津大学.2007.DOI:10.7666/d.y1362213. [9] Jeff Guinot,Dustin Evans,M. Affan Badar.Cost of quality consideration following product launch in a present worth assessment[J].International Journal of Quality Reliability Management.2016,33(3).399-413.DOI:10.1108/IJQRM-07-2014-0100. [10]Sawan, Rema,Low, Jwen Fai,Schiffauerova, Andrea..Quality cost of material procurement in construction projects.[J].Engineering Construction .2018,25(8).974-988.DOI:10.1108/ECAM-04-2017-0068. [11]郎志正.大质量概念[J].工程质量.2005,(3).36-36.DOI:10.3969/j.issn.1671-3702.2005.03.011. [12]洪晓久.质量成本的数学模型与分析[J].上海质量.2003,(3). [13]郭健明.实施质量的持续改进超越顾客的变化需求[J].中国机电工业.2003,(12).58-59. [14]盛芳.论信息不对称与信用经济[J].现代情报.2003,(1).DOI:10.3969/j.issn.1008-0821.2003.01.007. [15]潘祖和.对'信息不完整和信息不对称'问题的探讨[J].经济问题探索.2002,(5).83-84. [16]周鸿勇.质量成本最低点的分析[J].武汉理工大学学报(信息与管理工程版).2001,(3).DOI:10.3963/j.issn.1007-144X.2001.03.023. [17]张长元.外部性问题与产品质量成本[J].世界标准化与质量管理.2001,(4).DOI:10.3969/j.issn.1674-5698.2001.04.005. [18]肖康元.质量成本收益分析[J].价值工程.2006,(4).DOI:10.3969/j.issn.1006-4311.2006.04.024. [19]邓绩.劣质成本与质量成本[J].上海质量.2004,(4).40-42. [20]Balancing risk and revenue: cost of quality within the banking industry Patricia Concordia University, Montreal, CanadaMasdar Institute of Science and Technology, Abu Dhabi, United Arab Emirates.10.1108/IJQRM-06-2017-0106
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4. 研究方案
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确定现有条件
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有完善的质检工具
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有充分的生产资料以及作业指导书
2，实验初期准备
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在生产和制造的各个工序进行观察，观察目的是测量各个工序所需要的时间以及统计出现的问题
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根据早期做出的统计罗列各个步骤中可能存在的问题，如鱼骨图所示：
图4.1 检验环节鱼骨图
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对已经发现的问题进行总结：
①不良率：原材料的不良率很高并且不稳定，而且大多时候由于原材料的来料数量很大，只能采取抽检，但是由于抽样检验方案的不完善应用导致有问题的原材料并没能及时在IGI处被发现，以至于流到生产线上，轻则隔离冻结不良物料，仓库补发，重则生产线员工也没能发现，致使产品流入客户手中，引起客户投诉，质量成本也随之增加
②改善报告：当不良品流入客户端被客户发现时，质量人员会收到来自客户对产品的投诉邮件，而质量人员也会就客户投诉的问题进行分析，找出根本原因并对此采取相应的措施，将所有的处理过程写入8D报告中，提交给客户
③检验信息不齐全：进行原材料检验时需要有物料的图纸以及检验报告，然而由于检验文件并未进行系统性管理，因此造成图纸以及检验报告的缺失，导致信息的停滞、货物的积压以及质量成本的增加。并且在后续的检验中，如果继续发现原材料的问题，没有详细的检验批次和物料入账信息，就无法有效地隔离这一些不良物料从而杜绝同类问题发生。
3.实验阶段：
①对原有的M产品各个生产流程进行卡点时间的测量，统计出工时从而算出人工成本
②在对质检流程的分析中找到那些会对产品检验造成不良影响的生产工具和生产文件，对其进行整改和调整，在确保生产资料无误的情况下，将检验流程尽可能地趋于理想化
③采用控制变量法，在确保其余生产工序正常进行的情况下，对需要进行实验的流程进行单一的改进，让实验数据更加有说服力。
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实验的验证
（1）我们将根据优化流程后的生产时间和人工工时和原先的进行对比，通过工时的增减情况可以清晰地判别改进方法是否对生产效率的提高有了帮助。
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对改进后产品的不良率进行统计，不良率小于先前的结果，就说明我们的优化为有效、科学的正优化；如果不良率反而大于先前的结果，即使是生产效率加快了，但还是失败的，因为没能做到科学地减少成本和时间。
5.总结实验阶段
对整个实验进行首尾工作，对当前实验进行评估判断实验是否成功，如果结果不理想则需要判断是否重新实验。
5. 工作计划
第1周 提交英文翻译终稿，并上传至#8220;毕设管理系统#8221;第2周收集资料，完成开题报告，提交开题报告终稿，并上传至#8220;毕设管理系统#8221;第3周 在产线完成资料的收集第4周~第7周 进行实验，在各个产线进行分期调查，计算工序所需的时间，找出问题的原因并通过不良品率来验证实验的成功与否
第8周 将实验结果进行收集、分析和归纳，总结实验第9周 完成#8220;毕业设计报告（论文）#8221;的撰写，提交给指导老师批阅和确认。第10周 完善毕业论文报告书。第11周 评阅、成果验收，规范化检查。第12周 答辩评分。
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