面板冲压工艺与模具设计开题报告

1. 研究目的与意义

模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。

随着工业发展水平的不断提高，产品更新速度加快，对模具的要求越来越高。尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。模具是现代加工行业中的基本工艺装备。模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。现代工业需要先进的模具设备和高技术人才。

2. 课题关键问题和重难点

本题目采用工程实际零件，料厚较薄，需要落料、冲孔、拉深、起伏等多道工序完成。

在该零件中一共有18个孔，且孔边距较小。其中有14个孔分布在翻边上，每个边沿上的孔分布均匀，由于孔边距较小，此处冲孔时可能会出现裂痕，为了避免此类问题，在设计模具前要对此处做好应力分析。在弧形凸起的下方的两个孔，由于与凸起之间距离过小，在冲孔时容易引起凸起有轻微变形，因此这里的应力分析也必不可少。

本零件还有一个难点在于拉深，零件在拉深过程中容易出现起皱，拉裂等现象。本次设计零件拉深类似于盒形件的拉深，因此可以采用使用润滑剂，改变润滑量和改变板材金属的表面微结构，修改模具等方法来避免这些缺陷。同时做好拉深时的校核也十分关键。在校核时一定要注意拉延深度以及圆角的精度。

3. 国内外研究现状（文献综述）

拉深是一种十分重要的零件成形方法,在汽车、飞机等工业领域得到了广泛的应用。在工程实践中,工件多是以矩形件为典型代表的非轴对称复杂形状。

在板料成形领域，拉深是最常用、最重要的成形方法。目前拉深工艺被广泛应用于生产中成形筒形件、阶梯形件、锥形件、球形件、方盒形件、汽车覆盖件和其它不规则形状的薄壁零件。

传统的拉深工艺采用刚性模具，容易引起起皱、拉裂等缺陷。现在广泛采用在反复试验的基础上控制压边力，调节摩擦的相关输入参数，比如润滑剂、润滑量和改变板材金属的表面微结构，修改模具等方法来避免这些缺陷。这延长了产品的开发周期，增加了生产成本。1955年提出的液压拉深技术使用弹性体代替了刚性模具[1]，在拉深成形过程中存在摩擦保持效果和溢流润滑效果，能有效的提高板材的拉延极限和拉深件的表面质量，相比传统拉深工艺获得的工件厚度分布也更均匀。

4. 研究方案

1、工艺性分析

该零件为一薄片零件，四周有翻边，且边上有冲孔，俯视呈长方形，左上方和右上方有三角形凸起，下方是弧形凸起和直线凸起的组合，在弧形凸起的下方个有2个孔，俯视看该零件为轴对称图形。

材料为08钢，具有良好的冲压工艺性能，韧性和塑性极高，厚度为1.2mm，所冲最小尺寸0.3mm、最小孔边距6mm、最小孔径Φ4mm，均满足冲裁工艺要求。

5. 工作计划

第1周完成英文翻译，提交英文翻译给指导老师批阅。英文翻译经指导老师批阅合格并确认

后，译文和原文均上传至毕业设计管理系统。译文封面用标准模板。

第2周查阅文献资料，完成产品三维造型，确定设计方案，撰写开题报告。