汽车总装C线内饰（一）工段工站布局优化设计开题报告

1. 研究目的与意义（文献综述）

1.论文的背景：

随着科学技术的发展，国内汽车制造业的总能力在不断提升，国内汽车制造厂商之间以及与外资企业之间的竞争日益剧烈。市场的需求相对而言缩小了，汽车的供给量越来越多，甚至超过了总的需求量。因此，客户对汽车的需求越来越趋向于个性化，这导致汽车的品种，型号更新越来越快，汽车企业需要实行多品种小批量的生产方式，及需要混流装配线进行生产。

a公司的西部总装车间于2002年6月建立，建筑面积为42000平方米。有两条流水线：b线和c线，b线于2005年投产，c线2008年投产。西部总装车间车间通过历年发展已达到乘用车生产水平，具备商务车、乘用车柔性共线生产的能力。在a公司的西部工厂，它生产的产品种类多。2015年8种平台、28类车身、66款车型。产品差异大，商乘结构差异、车身尺寸差异、衍生车型多。产品组合不断变化，例如原来生产的gp系列，现转产cn200系列，西部工厂将以乘用车为主。以上三点增加混线难度。在工艺方面，多产品生产降低生产效率；同一工位不同车型的工时不均衡；装配工具通用性不高、类似功能零部件在不同车型工艺不同、车型总装模块化程度不一、各车型工艺随产线改造而变化。总装c线在生产过程中，不同车型在同一工位的工时不同，有些工位还要走到不同的地点去取原料。这就导致了生产线不平衡，有些工站的工作时间超出节拍时间，而有些工站低于节拍时间。除此之外，总装c线内饰工段工作人员较多，物料占地面积大，操作人员的工作区域较为拥挤，出现不同工站的工作区域重叠。还出现前一道工序还未加工完，后一道工序的工作人员已经装配好，即等待浪费。

2. 研究的基本内容与方案

4.1研究的基本内容

通过充分的调查、研究和查阅资料，以及到生产现场观察后，除此之外，还要了解整条线的工艺流程，了解工站各个工位的作业内容、行走的距离以及所需零件、工具等。对现有的各个工站的布置进行详细的分析，对时间进行测量，找出瓶颈工站和超出节拍时间的工站。然后应用工业工程相关知识，物流工程学知识和人因工程学知识，选择两到三个关键工位进行详细分析，详细分析“加工”，“走动”等所花的时间。主要通过工艺分析，物流分布及物料设备设计等方面进行分析，找出存在的问题并进行优化，然后绘制出优化后的工位详细布局图，从而改善工作人员的操作以及工作环境，从而提高整条装配线的效率。

2.目标

通过对总装c线内饰工段工站的现场考察和相关数据的采集、分析，然后应用工业工程的方法来进行相应的改善，尽可能使工位操作时间缩短，缩短员工的非增值作业时间，改善工作人员的作业环境，让每个工站的工作时间尽可能的接近节拍时间，消除无效的动作以及等待浪费等，提高生产线的效率。

3. 研究计划与安排

2016.3.1~2016.3.15 调研，完成开题报告

2016.3.16~2016.3.23 完成外文翻译

2016.3.24~2016.4.8 完成数据采集，进行工艺分析

4. 参考文献（12篇以上）

[1]heizer j,render b. operations management [m].7th edition.person education inc.,2003.

[2]bryton b.balancing of a continuous production line:[dissertation].noethwestern university,1954.

[3]牟小俐，罗兵,等.现代生产管理学[m].西南师范大学出版社，1994.