含超细金属/蛇纹石自修复液压油制备及性能研究开题报告

1. 研究目的与意义（文献综述包含参考文献）

含超细金属/蛇纹石自修复液压油的制备及性能研究

文献综述

1.1液压油概述

液压油在工业润滑油中是用量最大的一类，通常占到工业油的一半以上。据统计资料表明，液压系统出现的各类故障，有60%~70%与液压油有关，液压油是液压系统传递动力和信号的工作介质。同时，它还起到润滑、冷却和防锈的作用。液压系统能否可靠、有效地工作，在很大程度上取决于系统中所用的液压油。液压油就是利用液体压力能的液压系统使用的液压介质，在液压系统中起着能量传递、系统润滑、防腐、防锈、冷却等作用。对于液压油来说，首先应满足液压装置在工作温度下与启动温度下对液体粘度的要求，由于油的粘度变化直接与液压动作、传递效率和传递精度有关，还要求油的粘温性能和剪切安定性应满足不同用途所提出的各种需求。液压油的种类繁多，分类方法各异，长期以来，习惯以用途进行分类，也有根据油品类型、化学组分或可燃性分类的。这些分类方法只反映了油品的挣注，但缺乏系统性，也难以了解油品间的相互关系和发展[1]。

1.2液压油的选择

1.2.1液压油的种类

根据润滑油的加工方法，可以分为合成液压油(合成烃液压油、抗燃液压油、清净液压油、可生物降解液压油)和矿物油型液压油两种。合成油采用人工合成的方法制备，具有一定的化学结构和预定的物理化学性质，包括聚酯、聚醚和合成烃等。合成油具有很好的高低温性能、润滑性和稳定性，但是成本高，且可能与部分密封材料不兼容。目前，工程机械的液压系统使用最多的是矿物油型液压油，通过将原油提炼和精制后加入适量的添加剂调和而成。这类液压油成本相对较低，通过添加剂的改进，某些性能可以达到合成油的指标[2]。

根据ISO标准对液压油的分类，目前用量最大的工程机械液压油为HM抗磨液压油和HV低温液压油。HM抗磨液压油按照GB11118.1的规定分为普通和高压两种，分别适用于工作压力小于和大于14MPa的液压系统。根据抗磨添加剂的种类和含量，又可以进一步分为含锌型(或称有灰型)和无灰型抗磨液压油，其氧化安定性、抗磨性和适用范围有所不同。液压油的研制是液压技术发展的一个重要组成部份，对提高液压设备的性能和液压元件的使用寿命起着一定作用[3]。

1.2.2液压油的选择

选择液压油时，首要考虑选择合适的黏度。不管液压油其他方面的性能如何优异，如果黏度选择不当，液压系统的工作效率和液压元件的寿命都会受到影响。最佳黏度范围通常由液压泵生产厂家推荐。实际应用时，需根据工程机械液压系统的工作温度和环境温度，保证系统在正常工作温度运行时，液压油的黏度在最佳黏度范围以内[4]。

黏度是液压油（液）划分牌号的依据。液压油（液）属于工业液体润滑剂的（H）组，其黏度分类按GB/T3141-1994《工业液体润滑剂ISO黏度分类》进行。此分类法系等效采用ISO3448-1992编制的。标称黏度等级用40℃时的运动黏度中心值表示，单位为mm2/s，并以此表示液压油（液）的牌号。对于某一黏度等级，其黏度范围距中心值的允许偏差为10%，相邻黏度等级间的中心黏度值相差50%。液压油（液）常用的黏度等级，或称牌号，为10号至100号，主要集中在15号至68号。

1.2.3液压油应满足的要求

在选用液压油时应满足下列几项要求：①粘温性能好。液体在外力作用下流动（或有流动趋势）时，分子间的内聚力要阻止分子相对运动而产生一种内摩擦力，这种现象叫做液体的粘性。②具有良好的润滑性。油液在规定的范围内应具有足够的油膜强度，以免产生干摩擦。③具有良好的化学稳定性④质量应纯净，不含各种杂质。⑤流动点和凝固点低，闪点（明火能使油面上油蒸汽闪燃，但油本身不燃烧时的温度）要高，燃烧点高。⑥体积膨胀系数小，比热容大。⑦对人体无害，成本低[5]。

1.2.4国内外工程机械液压油的性能比较

国内正在使用的液压设备有国产的有进口的在设备的说明书推荐用液压油一栏有的推荐的是质量级别有的推荐的是润滑油生产商的产品商品牌号有的是推荐满足某种标准等级的产品为了方便用户选油，表1是国内外液压油产品标准对应表[2]。

正确而合理地选择液压油液，对液压系统适应各种工作环境的能力、延长系统和元件的寿命、提高系统工作的可靠性等都有重要的影响。

表1国内外液压油产品标准对应表

1.3液力传动油的应用和发展

1.3.1液压油的历史发展

我国的液压元件生产始于一九五三年，最初是在机床行业生产一些仿苏产品供机床和锻压设备需要。一九五八年开始在拖拉机上应用；一九六二年生产工程机械上应用的中、高压液压元件。一九六四年榆次液压件厂引进了日本液压件生产技术，同时国内也开始自行设计、制造一些产品。现在，我国的液压元件生产从低压到高压已形成系列，并已应用于机床、压力机、起重设备、矿山设备、工程机械、冶金机械和运输车辆等各种机械设备上。目前，全国有二十七个部委、总局系统五百多个液压元件生产点在进行液压元件的研制生产。当前，我国液压技术的发展也和国外一样，正在向高压、大功率、小型化、集成化和低能耗方向发展[6]。

1.3.2液力传动油的性能特点及发展

液力传动油作为工作介质不仅传递动力，而且还用以润滑轴承和齿轮!同时又是滑差热的载体，带走热量，液力传动油的性能直接关系到液力元件的可靠性，传动效率和使用寿命。液力传动油应能满足以下要求：a.要有适宜的粘度，b.要有较大的重度[7]。

1.3.3液压油在各行业中的应用情况

液压传动由于具有输出功率大、体积小、换向快，能进行复杂的动作等优点，因而在各类机械行业中得到广泛应用。现将液压油使用情况的调查结果按机械类别分别整理如下：

1.机床：液压传动在车床、钻床、键床、磨床、齿轮加工机床、铣床、刨床、拉床、组合机床和数控机床等机床中被广泛应用。

2.工程机械：在工程机械中液压传动多用于挖掘机、铲运机扁工程起重机、装载机、压实机仁自重载重车、叉车、推土机、凿岩机及风动工具、堆、取料机等的作业装置、平合回转、提升、夹紧机械上。

3.冶金机械:液压传动在冶金机械多用于：⑴冶炼设备⑵锻压设备⑶轧钢机和管材挤压⑷打包机

4.矿山机械：液压传动在矿山机械中主要应用于挖掘机、提升机、破碎机、穿孔设备、洗选设备和矿山专甩起重设备的制动或其他辅助装置。

5.农业机械；6.汽车；7.船舶；8国防工业等。

1.4我国磨损自修复材料的研究进展

1.4.1摩擦与磨损

摩擦与磨损是机械运动中普遍存在的一种现象，因各种各样的摩擦磨损造成的能源损失大约可占全部能源的三分之一以上，如以发动机中的缸套/活塞环这对摩擦副为例，它们造成的能源损耗约占发动机的摩擦损耗的45%，同时磨损也是材料与设备破坏与失效的3种主要形式之一。减轻机械设备磨损主要有3种途径：一是通过提高制造精度和使用润滑材料等来减少造成磨损的各种因素；二是提高摩擦副表面的耐磨性和摩擦副材料的相容性；三是使摩擦副在磨损过程中形成新的补偿层来抵消磨损和修复磨损造成的损伤，即在润滑油中加入特殊添加剂实现摩擦副的自修复[8]。

控制摩擦，减少磨损，改善润滑油的性能已成为节约能源和原材料、延长设备使用寿命、缩短维修时间的重要措施。润滑剂在减少摩擦，降低磨损方面具有十分重要的地位，而添加剂已是提高油品使用性能的重要手段。但从机理上说，传统的润滑油主要依靠其中的添加剂与金属表面发生摩擦化学反应形成边界润滑，因而有一定的减摩耐磨作用，也可延长设备使用寿命，但不具备对磨损表面修复再生功能。虽然它能延缓摩擦所造成的磨损，但磨损仍不可避免[9]。

1.4.2摩擦磨损自修复材料的分类

1.零件表面成膜自修复材料：在机械运动的摩擦作用下，表面成膜自修复材料与摩擦副表面发生化学和电化学反应，实现在摩擦副的表面上形成一定厚度的金属保护膜、氧化物保护膜、有机聚合物保护膜、物理或化学吸附膜等。

2.原位摩擦化学自修复材料：原位摩擦化学自修复材料的作用机理是加入特种添加剂与金属摩擦副表面发生物理和化学作用，设备运行过程中，在摩擦副表层形成微米级或纳米级厚度的渗层或诱发其表面形成新的减磨物质层，可有效地提高摩擦副表面层的强度、硬度和塑性等，达到摩擦副表面的强化和损伤的自修复，从而提高摩擦副表面的抗磨性能和承载能力。

3.摩擦自适应自修复材料：这类润滑油自修复材料是利用摩擦中的热、力、电、化学及材料的交互作用，产生一些自发形成的适应不同摩擦磨损修复功能的添加材料[10]。

1.4.3解决金属抗磨、减摩及自修复的主要技术途径

国内和世界上各种金属抗磨、减摩技术及其产品种类繁多，但修复技术并不多见。目前世界上解决金属抗磨、减摩的技术途径主要有三类：

1．薄膜技术

薄膜技术是利用物理、化学手段将固体表面涂覆一层特殊性能的薄膜，以达到抗磨、减摩的作用。

2．润滑介质技术

主要通过各种油介质达到减摩、抗磨、清洗、降温等综合作用，是目前金属减摩的主要技术途径，但由于其对金属表面没有硬化作用故抗磨效果并不明显，对已经磨损的金属创面更没有任何修复能力。

3．表面工程技术

即利用现代技术改变材料表面、亚表面层的成分、结构和性能的处理技术。是目前金属抗磨、减摩研究阶段的最新技术途径，也是最有发展前途的金属抗磨减摩技术[11]。

1.4.4含超细粉体润滑油添加剂种类

为了弥补润滑某些性质上的缺陷并使润滑油具有设备所需要的性能，人们研制或选用具有特殊性能的添加剂添加到基础油中去，添加剂是非常重要的，它是润滑油配方技术的一项核心技术。润滑油品质量的优劣决定于基础油的精制水平和添加剂的品种、质量。添加剂按其功能可分为3类：保护金属表面的添加剂，如油性剂、极压抗磨剂、防锈剂和防腐剂；改善润滑油性能的添加剂，如破乳剂、黏度指数改进剂、降凝剂和粘附剂；保护润滑油本身的添加剂，如括抗氧剂和抗泡剂[12]。

(1)纳米单质粉体润滑添加剂

纳米单质粉体在减摩及自修复方面的研究主要集中在软金属纳米材料，包括Cu、Ni、Sn、Bi、Pb等[13]。

(2)无机硼酸盐、纳米氧化物及氢氧化物润滑添加剂

无机硼酸盐添加剂具有良好的极压抗磨减摩性、热氧化稳定性、防腐蚀性、密封适应性，且无毒无味，受到人们越来越多的关注[14]。

(2)稀土化合物润滑添加剂

稀土元素由于具有4f电子，使其元素及其化合物具有许多特殊的功能[15]。

(3)高分子微球润滑添加剂

高分子微球是指直径在纳米级至微米级，形状为球形或其他几何体的高分子材料或高分子复合材料[16]。

(5)超细矿石粉体自修复润滑添加剂

用QM1SP2行星式球磨机湿法球磨制得平均粒径为0.22m的超细蛇纹石粉体，进一步配制出不同分散剂（油酸、聚乙烯吡咯烷酮和硅烷偶联剂）修饰超细蛇纹石的500SN基础油[17]。

1.4.5超细粉体润滑油添加剂的自修复机理

(1)从润滑流体中纳米粒子摩擦表面微薄（疤痕和槽）的填充。它引起的接触面积的增加摩擦表面，接触压力的降低和替换滚动效果的滑动摩擦在接触的区域。这样的机制可以解释不同金属纳米粒子（铁，铜，钴）的效率。

(2)有关于形成铜油超薄保护膜时的温度和实际接触压力是高到足以引起电化学反和Cu纳米粒子与静电吸附摩擦表面。这样的沉积是可能的，因为高塑性铜和除去表面氧化层因磨损到摩擦面的的痕迹调查铜残留恰好在磨痕的面积证实了这一点铜膜的形成机制。这种超薄铜膜操作为在硬质基板柔软的表面薄膜，并降低了摩擦力感谢降低减弱金属剪切强度。这种薄膜使摩擦表面平整，光滑，它会导致机械零部件的摩擦力削减[18]。

1.5超细金属粉体及其在润滑介质中研究应用现状

1.5.1超细金属粉体概述

超细粉末泛指由粒径小于100nm范围内的微小固体颗粒构成的集合体，属于微观粒子和宏观物体之间的过渡区域，具有一系列特殊的物理、化学性能，引起了学术界和产业界的广泛关注。超细金属颗粒之所以具有不同于块、粒状金属的属性，是由其表面效应和体积效应决定的。表面效应表现在两个方面：(1)随着粒度的减小，颗粒的比表面积增大，其表面能也随之提高；(2)颗粒表面所占原子数与其总原子数的比例随颗粒的变小而增大。当颗粒小到一定尺度时，该比例对性质的影响不容忽视，例如，小超细金属颗粒是由少至几个、几十个，多至100~250个原子集合而成，其中所有原子几乎全部移至颗粒表面，此种原子簇处于准固态，即没有固定形状，其内部的原子排列处于不断变化的过程之中。在这种情况下，表面张力和熔点的宏观量也就失去意义。

1.5.2超细金属粉体制备方法

目前，国内外对于超细金属粉体的研究，特别是物理法制备高产率超细金属粉体，大多还处于研究探索阶段，没有真正的产业化，其制备方法主要有气相法、液相法和固相法。气相法主要包括气体冷凝法、激光诱导化学气相沉积法(LICVD)、溅射法、爆炸丝法、化学气相凝聚法(CVC)、燃烧火焰-化学气相凝聚法(CFCVC)等；液相法主要包括沉淀法、喷雾法、水热法、溶剂挥发分解法、溶胶-凝胶法、辐射化学合成法等；固相法主要以高能球磨法为主[19]。

气相法中应用最广的是气体冷凝法，主要是在惰性气体中使金属蒸发，与惰性气体原子碰撞而失去能量，然后骤冷使之凝结，从而生成纳米超细粉体[20]。

液相法是研究较早且目前应用相对成熟的一种制备超细金属及金属氧化物粉体的方法，主要利用化学还原反应将一种或几种金属从它们的盐或者配合物水溶液中以超细粉末的形式沉淀出来，所以有时也称化学沉淀法[21]。

固相法主要是高能球磨法，同时这也是一种制备合金化颗粒方法。利用高能球磨，控制适当的研磨条件(一般研磨时间要在十几个小时以上)，可以制得较细晶粒的纯元素或合金颗粒，操作简单，成本低廉[22]。

1.5.3超细金属粉体作为润滑油添加剂研究应用现状

超细金属粉体作为润滑油添加剂在减摩及自修复方面的研究主要集中在软金属纳米材料，包括Cu、Ni、Sn、Bi、Pb[23]等。因为这些软金属的膨胀系数与大多数金属摩擦副相近，且剪切强度较低，发生摩擦时能在摩擦面上形成转移膜，在软金属内部发生滑移，能够对摩擦表面进行一定程度的填补，实现自修复，从而起到一定的润滑作用。

纳米金属铜粉作为润滑油添加剂受到很多人的研究。黄琳[24]等人利用高能球磨机干湿磨相结合的方法制备了纳米铜粉润滑油添加剂，结果表明，纳米铜润滑油添加剂可提高基础油的减摩抗磨性能，而且发现加入纳米铜润滑油添加剂的润滑油在较低载荷下的减摩性能优于较高载荷下的。吴佳[25]等人以化学还原法从电镀铜废液中回收的纳米铜粉为固体润滑油添加剂,在四球式摩擦磨损试验机上研究纳米铜粉的加入量对润滑油摩擦学性能的影响。结果表明:含纳米铜粉润滑油在高载荷下具有更好的抗磨减摩性能。纳米铜粉在摩擦过程中抗磨减摩机制主要为填充作用和沉积自修复膜作用机制。

研究人员对铋，镍作为润滑油添加剂的研究相对较少。赵芳霞[26]等人采用四球式摩擦磨损试验机,研究了铋粉的平均粒径、加入方式和加入量对锂基润滑脂的摩擦系数和磨斑直径的影响规律,并研究了含纳米铋粉锂基润滑脂在不同载荷下的摩擦学性能。结果表明,铋粉粒径越小,润滑脂的摩擦学性能越好,合适的铋粉平均粒径为45nm;采用直接加入2%的纳米铋粉时,润滑脂具有良好的抗磨减摩性能;含纳米铋粉锂基润滑脂在较高载荷下具有更好的抗磨减摩性能。张锡凤[27]等人采用液相化学还原法合成长1~3微米、直径为30~50nm的镍纳米线，将镍纳米线、球形纳米镍添加到石蜡中。结果表明：添加纳米镍后的石蜡形成自修复膜,较大程度降低了摩擦系数,并获得较为平整的磨斑磨痕,显著改善石蜡的摩擦性能;与球形纳米镍相比,镍纳米线的添加可增加其改善石蜡润滑性能的程度。

1.6超细蛇纹石粉体及其在润滑介质中研究应用现状

1.6.1蛇纹石概述

羟基硅酸镁主要存在于一种叫蛇纹石的矿物中，蛇纹石属1：1型三八面体层状含水硅酸盐，理想分子式为Mg6[Si4O10](OH)8，其理想的结构单元层都由氢氧镁石片与硅氧四面体片组成，为天然纳米结构材料[28]。

蛇纹石在常压下780℃温度时，羟基逐渐脱失，晶体结构发生重组，矿物结构破坏，并开始出现新物相。首先在高温高压条件下，蛇纹石的晶体结构发生转变的温度降低，蛇纹石发生明显的振荡波动反应，表现为波数的忽然下降和振幅的增大，使反应更为快速；其次，蛇纹石反应产物不同，可分为两部：(a)蛇纹石脱水生成橄榄石 滑石 水；(b)橄榄石 滑石→顽火辉石 水，实际上后一步的反应又可以分解为两个反应：滑石→顽火辉石 二氧化硅 水，橄榄石 二氧化硅→顽火辉石。显然，在高温和高压作用下蛇纹石的物理化学与常压加热产生的物理化学反应有所不同。自修复材料首先应用在高速重载条件下的内燃机车的缸套与活塞摩擦副系统中，在摩擦产生的瞬间高温高压条件下，自修复材料在压缩、剪切、延伸等机械作用和化学作用条件下，在摩擦副表面形成了自修复膜层。

1.6.2蛇纹石作为润滑油添加剂的研究应用现状

曹娟[29]等人用QM1SP2行星式球磨机湿法球磨制得平均粒径为0.22m的超细蛇纹石粉体，进一步配制出不同分散剂修饰超细蛇纹石的500SN基础油。用济南试金集团WMM1万能摩擦磨损实验机测试油样的抗磨减摩性能，3种分散剂修饰的蛇纹石粉体加至基础油中的抗磨性能分别提高了17%(OA)，4.26%(PVP)和12.8%(KH560)，3种分散剂修饰的蛇纹石粉体加至基础油中的减摩性能分别提高了35.5%，2.48%和16.9%。并且可以明显地看出，OA添加剂的磨斑表面镀层光滑，有修复镀层产生，其中主要以C，O元素为主。这与油酸能使粉体在油中很好地分散有关，使小颗粒起到填平修复，大颗粒起到滚动轴承的效应。

张保森[30]等人采用多重机械破碎和超声气流粉碎法制成0.5~4m的层片状蛇纹石粉末，添加到基础油(CD15W/40柴油机润滑油)中制成蛇纹石颗粒含量(质量分数)分别为0.2%、0.5%和0.8%的润滑剂，利用环-块摩擦磨损实验机对其摩擦学性能进行测试，实验对比发现载荷为600N、蛇纹石含量0.5%时，蛇纹石微粉具有较好的减摩抗磨性能，摩擦因数和磨痕宽度分别较基础油润滑时降低约9.7%和40.7%。SEM形貌可以看出，用基础油润滑时，磨损表面并未形成保护膜，而在基础油中添加0.5%蛇纹石微粉时，磨损表面原位形成厚约0.68m的保护层，其致密性、均匀性和连续性均良好。XPS分析结果可见，基础油中含5%蛇纹石微粉时，磨损表面未发现大量的Mg、Si等蛇纹石特征元素，但O、C元素的含量较基础油润滑时显著增大，表明蛇纹石微粉能促进摩擦表面的氧化反应。蛇纹石微粉在摩擦力的作用下发生层间解理和化学键断裂，释放出大量的活性氧和自由水，参与高活性摩擦表面的氧化反应，对摩擦表面起强化和润滑的复合作用。

许一[31]等人通过高能球磨制备粒径小于2m的镧/蛇纹石复合粉体，分析其作为润滑添加剂的摩擦学性能。结果表明：复合微粉较单一的蛇纹石微粉具有更好的减摩抗磨性能；磨损表面致密光滑，复合粉体颗粒直接参与摩擦界面复杂的物理和化学作用，诱发形成富含Si-O结构的氧化膜，该氧化膜与有机残留物产生正协同作用，提高摩擦副的磨损抗力及润滑性能，显著降低摩擦磨损。

1.9小结

中国从20世纪30年代开始研制液压油，生产了精密机床用油，20世纪70年代研制成功相当于国外一般质量水平的HL抗氧防锈液压油和HG导轨液压油。20世纪80年代研制生产出高级HM抗磨液压油，HV、HS低温液压油及抗燃液压油。现在的液压技术在实现高速、高压、大功率等方面取得了很大突破，已由原来的抗氧防锈（HL）发展为高压抗磨（HM）型。近年来，随着环境意识的日益增强，市场上又涌现出许多环保型液压油。随着中国液压技术的迅速发展，对液压油的性能要求也越来越高，研究开发性能优越的抗磨自修复超细金属/蛇纹石润滑添加剂，并将其用于液压油中，不但能够降低设备运动部件的摩擦磨损，而且能对设备运动部件表面微损伤进行原位动态自修复，延长机械设备的使用寿命、节省维修费用等。对于各种处于恶劣环境和长时间、超负荷运转的机械设备，磨损表面更是能实现不拆卸原位动态自修复，在紧急情况下甚至在无油情况下运行一定的时间，使设施设备永葆青春具有重要意义。

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2. 研究的基本内容、问题解决措施及方案

一、研究目的

通过向润滑油中加入适当配比的油溶性摩擦改进剂以及金属和蛇纹石纳米粉体，研究其减摩抗磨性能以及添加剂的复配效应。最终制得具有优良减摩抗磨性能的液压油添加剂。

二、研究内容