同步器M头精锻成形工艺与模具设计开题报告

1. 研究目的与意义（文献综述）

同步器m头是常用的基础零件，在汽车变速器中有着重要的作用。由于机械性能要求比较高，采用传统的锻造工艺生产同步器m头零件具有成本高、能耗高、原材料消耗大等缺点，随着节能环保的深入发展，越来越多的同步器m头需要采用精锻工艺塑性成形。

同步器m头高为56mm，最大直径为36mm，材料为20cr合金结构钢。生产批量为5.3万件/年，属于大批量。按照机械工艺学原理，同步器m头可以采用机械切削、精锻（挤压）和铸造等多种方式加工制造。但是，按照技术经济学和产品质量控制原理，机械切削与铸造工艺两个选项不符合本设计要求，因此，精锻（挤压）工艺是同步器m头唯一可选项。许多实例表明，同步器m头加工工艺采用挤压成型方法，具有生产效率高，材料消耗小，零件性能强，产品质量高等特点。因此，与同步器m头类似的套筒类零件，几乎100%采用精锻（挤压）工艺加工制造。

设计目的：本毕业设计目的是，通过零件分析，工艺论证，参数计算，模拟分析，模具结构布置，模具图纸绘制和设计说明书撰写等专业技术工作，形成一套完整的《同步器m头精锻成形工艺与模具设计》技术资料。

2. 研究的基本内容与方案

1. 基本内容：

（1）根据挤压成形理论，针对同步器m头零件的自身特点，采用热挤压成形工艺进行热成形，借助deform—3d有限元软件对模具成形进行了模拟与优化。本次设计主要是对挤压模具设计与优化，分析了成形过程中金属流动规律及应力、应变的分布情况，得到载荷—行程。同时在模拟时研究加热温服、挤压速度、过渡圆角等一些参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响并以此为依据，对工艺参数进行优化，验证了该热挤压成形工艺的可行性。

（2）利用同步器m头热挤压工艺，不仅使同步器m头实现真正的内孔成形，而且实现了同步器m头零件的内外一次成形，同时还获得了沿轴向分布的全纤维金属流线和致密的金属组织，在实际应用中验证该工艺设计的合理性与科学性。

3. 研究计划与安排

三．进度安排：

（1）第 1～4 周（2016年3月20日）:掌握模拟软件,进行锻件成形过程数值模拟、分析模拟结果，制定成形工序，撰写提交开题报告；

（2）第5～9周（2016年4月30日）：热锻模设计与计算,总装图绘制；

4. 参考文献（12篇以上）

四．参考文献：

[1] 昊诗淳．挤压理论． 北京：国防工业出版社 ．1994，

[2] 郝海滨．金属材料精密压力成形技术[m]．北京：化学工业出版社，2004.