商用车离合器壳体拨叉孔钻削加工工艺装备设计开题报告

1. 研究目的与意义（文献综述）

1.1 离合器的工作原理离合器安装在发动机与变速器之间，是汽车传动系统中直接与发动机相联系的部件，它负责着动力和传动系统的切断和结合作用。

离合器的作用有以下三点：保证汽车起步时平稳起步、保证换挡时的平顺、防止了传动系统过载。

通常离合器与发动机曲轴的飞轮组安装在一起，汽车从起步到正常行驶的整个过程中，驾驶员可根据需要操纵离合器，使发动机和传动系暂时分离或逐渐接合以切断或传递发动机向传动系输出的动力。

2. 研究的基本内容与方案

2.1基本内容

选题名称：商用车离合器壳体拨叉孔钻削加工工艺装备设计

设计主要内容：

（1）离合器壳体加工总体工艺方案设计；

（2）离合器壳体T1面拨叉孔钻削加工组合机床设计；

（3）离合器壳体T1面拨叉孔钻削加工夹具设计。

2.2拟采用的技术方案

2.2.1 离合器壳体加工总体工艺方案设计

（1）零件的工艺性分析

商用车离合器壳体属于壳体类零件，内部为空腔，四周为薄壁，结构较为复杂，需要加工的部位主要有定位基准平面，安装结合平面，安装孔及连接螺栓孔等。分析离合器装置的装配图及壳体零件图，孔加工有相对位置公差要求，平面加工有对于中心轴线的垂直度要求。由于加工部位较多，零件装夹不方便，对于夹具的要求较高。为便于实现自动化加工，需设计专用夹具。

（2）工艺过程设计

1）选择定位基准

由于粗基准一般只在第一道工序中使用，因此选择T1平面为粗基准，加工壳体底平面。

精基准的选择应从保证零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要照顾到装夹方便、夹具结构简单。为了减少加工误差，遵循“基准重合”及“基准统一”原则，选择精基准为壳体底平面。

2）安排加工顺序

①先基准后其他：加工一般从精基准开始，然后以精基准定位加工其他主要和次要表面；

②先粗后精：粗加工主要切除各表面大部分的余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，精加工保证主要表面达到图样要求；

③先面后孔：先加工T1、T2平面后进行孔系加工。平面大而平整，作为基准容易保证孔与平面的位置精度；

④先主后次：先加工工件装配面等主要表面再加工其他表面。

3）选择加工方法

零件需要加工的部位主要有两种：平面和孔。由于平面面积比较大，采用铣平面的加工方式；孔也有大小之分，对于安装中心孔，由于孔径较大，采用镗孔的方法加工，对于T1及T2面上的连接螺栓孔，采用钻孔的方法加工。具有一定技术要求的加工表面，一般一次加工并不能达到图纸要求，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。

初步拟定离合器壳体加工工艺过程如下：

（3）工序设计

选择机床（加工范围应与零件的外廓尺寸相适应，精度应与工序加工要求的精度相适应，生产率应与零件的生产类型相适应）和工艺装备（夹具、刀具和量具的选择）、确定加工余量、计算工序尺寸及其公差、确定切削用量及计算工时定额等；

（4）编制工艺文件。

2.2.2 离合器壳体T1面拨叉孔钻削加工组合机床设计

（1）制定工艺方案

选择合适、可靠的工艺方法，粗、精加工要合理安排，遵循工序集中的原则和定位基准的选择原则；

（2）确定组合机床的配置形式和结构方案

影响机床配置形式及机构的因素有：加工精度、工件结构状况、生产率和现场条件等；

离合器壳体加工采用自动生产线，拨叉孔钻削加工为其中的一道工序，可采用具有固定夹具的单工位组合机床。

（3）“三图一卡”的编制

编制被加工零件工序图、加工示意图和机床联系尺寸图，编绘生产率计算卡。

2.2.3 离合器壳体T1面拨叉孔钻削加工夹具设计

根据加工工件选择的定位基准、夹紧方式及加工部位设计夹具，遵循六点定位原理，合理选择定位及夹紧原件。离合器壳体以底面为统一的加工基准，拟采用“一面两孔”的定位方式，夹紧力的作用点位于离合器的上表面。

3. 研究计划与安排

（1）第1～3周：广泛查阅相关资料，包括两篇以上的外文文献，并完成开题报告和英文翻译。 （2）第4～5周：完成不少于2万英文印刷符，且与选题相关的文献翻译工作。 （3）第6～8周：完成离合器壳体加工总体工艺方案设计。（4）第9～12周：完成离合器壳体T1面拨叉孔钻削加工组合机床设计。（5）第13～16周：完成离合器壳体T1面拨叉孔钻削加工夹具设计。（6）第17～18周：毕业设计论文修订，评阅，准备毕业答辩。

4. 参考文献（12篇以上）

[1]陈辉辉,张丹,李静芳,陈渝.离合器壳体转产工艺及工装改进[j].现代铸铁,2014,01:41-44.

[2]韩文静,康县峰.离合器壳体钻孔通用夹具设计[j].金属加工(冷加工),2016,01:61-62.

[3]范龙,陈小静,王旭.浅析组合机床发展现状及趋势[j].科技视界,2015,26:44-45.